Шамотная масса "Конаковский Шамот" 1100-1300°c (10 кг)

Фото 1 - Шамот 6017, затирка коричневым ангобом. 1200°С

Фото 2 - Шамот 6017, 1150°С

Фото 3 - Шамот 6017, 1200°С

Фото 4 - Шамот 6017, 1230°С. Глазурь S-0126-18,однократный обжиг 

Фото 5 - Цветные глазури серии S-0121,нанесенные по утильному шамоту. 1050°C

Шамотная масса "Конаковский Шамот" 1100-1300°c (10 кг)

Артикул: 0033
500,00 ₽Цена
50,00 ₽ за 1 Килограммы
  • 1100 - 1300°С. Желтовато-бежевый шамот классического состава для изготовления крупных изделий S-6017.

     

    Основные характеристики

     

    Масса представляет собой смесь тонкомолотой пластичной глины, шамотной крошки и различных добавок, улучшающих формовочные свойства.
    Содержание оксида алюминия составляет 30%, т.е. этот шамот можно отнести к классу огнеупорных материалов.
    Рекомендуемый интервал обжига: 1100 - 1300°C. Морозостойкость - при температуре обжига выше 1200°C.
    Характерный цвет после обжига: желтоватый, светло-бежевый, песочный. Воздушная усадка массы до 5%, шамотное зерно до 2 мм в количестве 40% и более.
    От партии к партии масса может содержать разное количество включений, приводящих к дефектам. Читайте подробнее ниже в разделе "Известные проблемы". 

    ТЕМПЕРАТУРА ОБЖИГА 1150°C 1200°C 1250°C
    УСАДКА, % 6-7 7-9 8-9
    ВОДОПОГЛОЩЕНИЕ, % 10-15 10-15 9-10
    КТР, х10-7 40 - 46

    Низкие значения КТР говорят о большой вероятности цека практически всех глазурей.
    Шамот 6017 мало чувствителен к сушке. Внимание к режиму сушки потребуется только для очень крупных (порядка 1 метра) изделий, продолжительность сушки в этом случае может составить 1-2 недели.
    Деформация при сушке и обжиге незначительная.

     

    Особенности технологии

     

    Шамот формуют любыми способами пластического формования: лепкой, набивкой в гипсовые формы. При наличии опыта можно формовать изделия и на гончарном круге. Предпочтителен двукратный обжиг (утильный 1000-1100оС, политой 1160-1250оС). При температуре обжига выше 1200°C есть хорошие шансы получить морозостойкие изделия.

    Для получения хорошего качества глазурного покрытия необходимо тщательное заглаживание поверхности изделия сразу после формования или сплошное ангобирование сырца. Длинный утильный обжиг при температуре не ниже 900°С способствует последующему получению глазурной поверхности хорошего качества.

     

    Взаимодействие с глазурями

    Масса должна пройти температуру обжига 1200С при утильном или политом обжиге.

    Рекомендован политой обжиг на 1050C с глазурью: S-1079

    Рекомендован политой обжиг на 1200С с глазурями: S-0051, S-0130, S-0132, S-0220, S-0230

    Информация о взаимодействии массы с глазурями и вероятность появления цека.

    После обжига массы на 1200°С:

    Глазурь Т-ра обжига глазури, °C КТР глазури Наличие цека
     S-0015  1050  63  мало 
     S-0017  1050  56  мало
     S-0102  1050  65  много
     S-0104   1050  57  много
     S-0106   1050  53  мало
     S-0109   1050  119  много
     S-0119   1050  55  много
     S-0120   1050  77  много
     S-0122 (3090*)   1050  -  много
     S-0205  1050  71  много
     S-1046 (ФПЦС*)   1050  105  много
     S-1079 (49VBC13*)  1050  -  нет
     S-0031  1200  59  много
     S-0032  1200  -  много
     S-0051  1200  -  нет
     S-0102  1200  65  много
     S-0104  1200  57  много
     S-0128  1200  65  много
     S-0129  1200  67  много
     S-0130  1200  56  нет
     S-0132  1200  55  нет
     S-0145  1200  69  мало
     S-0150  1200  -  мало
     S-0220  1200  54  нет
     S-0229  1200    мало
     S-0230  1200    мало

     

    Известные проблемы

     

    1. Примеси в массе, в.т.ч крупный мусор (редко).

    После выгорания примесей на изделии могут образовываться полости. Причина наличия примесей: масса 6017 состоит из отечественной глины и крупной шамотной крошки. Глина, добываемая из карьера, иногда поступает к производителю массы с включением известковых и органических примесей. Это следует иметь в виду и не использовать массу для изготовления ответственных изделий без предварительных огневых проб. Особенно часто подобный дефект встречается в партиях шамотной массы, произведенной весной.

    2. Сборка, прыщь, пузырь на глазурях

    Эти дефекты характерны для многих шамотных масс, что обусловлено строением черепка - крупные плотные зерна, наличие крупных воздушных пор. Для улучшения качества покрытия: 1. поверхность хорошо заглаживают в сыром состоянии или ангобируют сразу после сушки; 2. обязательно проводят достаточно длительный утильный обжиг при температуре не ниже 900°C; 3. используют потечные глазури, имеющие низкую вязкость во время политого обжига; 4. вообще отказываются от глазурей и используют покровные ангобы или различные техники декорирования органическими красками.

    3. Дым во время обжига, запах серы

    Используемая для изготовления шамота углистая глина изредка содержит пиритные включения. При температуре 500-900°C эти примеси сгорают с выделением дыма и некоторого количества диоксида серы. Проблема встречается очень редко.

     

    Требования безопасности

     

    Пыль высохшего шамота потенциально опасна для здоровья, как и любая другая глинистая пыль. Требуется влажная уборка рабочего места, стирка рабочей одежды. 2. При обжиге возможно выделение дыма, сернистого газа. Следует обеспечить вентиляцию помещения, в котором находится печь.
     

    Форма поставок

     

    Шамот поставляется в пластичном виде, с влажностью 20-22%.

     

НАШИ ПАРТНЁРЫ

надежный российский производитель 

гончарных кругов, турнеток и станков

ДАВАЙТЕ ДРУЖИТЬ:

НУЖНА ПОМОЩЬ?

  • Instagram

производитель высококачественных печей 

для обжига керамики, металла, стекла

© 2017 ТОВАРЫ ДЛЯ ГОНЧАРОВ И КЕРАМИСТОВ «СИБКЕРАМИКА»